Ketika berbicara tentang mobil listrik, perdebatan sering berhenti pada satu pertanyaan klasik, “Apakah benar kendaraan listrik lebih ramah lingkungan dibanding mobil bermesin konvensional?” Bagi BMW Group, jawabannya tidak cukup hanya lewat motor listrik. Solusinya adalah pendekatan menyeluruh yang menyentuh seluruh siklus hidup kendaraan.

Itulah filosofi yang diterapkan pada BMW i3 Neue Klasse terbaru. Model ini menjadi kendaraan kedua dalam keluarga Neue Klasse setelah BMW iX3 Neue Klasse, sekaligus memperlihatkan bagaimana BMW mengintegrasikan strategi keberlanjutan secara menyeluruh, mulai dari desain, rantai pasok, produksi, hingga fase penggunaan kendaraan.

BMW menyebut pendekatan ini sebagai konsep keberlanjutan 360 derajat. Intinya sederhana namun kompleks dalam pelaksanaan untuk menekan emisi karbon ekuivalen (CO2e) di setiap tahap siklus hidup mobil. Artinya, pengurangan emisi tidak hanya terjadi ketika mobil melaju di jalan tanpa knalpot, tetapi juga sejak kendaraan masih berupa bahan mentah. Mulai dari proses pengembangan produk, pemilihan material, produksi baterai, hingga energi yang digunakan di pabrik. Pendekatan ini menjadi bagian penting dari target iklim global perusahaan. BMW Group sendiri menargetkan pengurangan emisi CO2e setidaknya 40 juta ton pada 2030 dibandingkan tingkat tahun 2019.

Menariknya, BMW mengklaim keuntungan emisi dari mobil listrik ini tidak perlu menunggu satu dekade. Dalam kondisi penggunaan normal, tergantung varian penggerak, jarak tempuh tahunan, dan sumber listrik untuk pengisian daya, BMW i3 50 xDrive sudah menghasilkan jejak karbon yang lebih rendah dibanding sedan bermesin pembakaran internal dalam waktu sekitar satu hingga dua tahun penggunaan. Artinya, setelah periode tersebut, kendaraan ini mulai memberikan keuntungan lingkungan bersih dibandingkan mobil konvensional sekelasnya.

Salah satu sumber emisi terbesar dalam industri otomotif justru berasal dari rantai pasok. Karena itu, BMW menempatkan dekarbonisasi supply chain sebagai titik awal perubahan. Strateginya meliputi penggunaan energi terbarukan oleh para pemasok, peningkatan penggunaan material sekunder atau hasil daur ulang, serta inovasi teknologi dalam produksi komponen utama seperti baterai dan sistem listrik. Pendekatan ini menunjukkan hasil nyata. Dalam proses pengembangan produk saja, BMW berhasil menurunkan emisi CO2e dari rantai pasok hingga sekitar sepertiga dibandingkan rata-rata industri.

Selain efisiensi energi, desain mobil juga ikut berubah. BMW menerapkan prinsip “Design for Circularity”, yaitu merancang kendaraan agar lebih mudah didaur ulang di akhir masa pakainya. Pada bagian bumper depan misalnya, sekitar 30 persen materialnya berasal dari plastik daur ulang. Bahkan jumlah jenis material pada komponen bumper berhasil dipangkas dari 15 menjadi hanya 7 jenis dibanding generasi sebelumnya dari BMW 3 Series.

Perubahan ini bukan sekadar efisiensi produksi. Dengan material yang lebih seragam, proses pemisahan dan daur ulang plastik menjadi jauh lebih mudah. Hasilnya, proporsi plastik yang dapat didaur ulang meningkat drastis dari sekitar 46 persen menjadi sekitar 85 persen.

Pendekatan sirkular ini juga terlihat di dalam kabin. Pada varian interior tertentu, BMW menawarkan pelapis kursi Econeer yang dibuat dari komposit tekstil yang dapat didaur ulang. Material dasar kainnya berasal dari 100 persen PET daur ulang, bahan yang umum ditemukan pada botol plastik bekas. Dengan memanfaatkan granul PET daur ulang sebagai bahan baku benang polyester, proses produksi mampu menurunkan emisi CO2e sekaligus mengurangi konsumsi air secara signifikan. Selain itu, desain pelapis kursi juga dibuat lebih mudah dibongkar agar materialnya dapat dipisahkan dan didaur ulang ketika kendaraan mencapai akhir siklus hidupnya.

Secara keseluruhan, sekitar 30 persen material pada BMW i3 baru berasal dari material sekunder atau hasil daur ulang. Ini termasuk berbagai komponen aluminium yang biasanya memiliki jejak karbon tinggi jika diproduksi dari bahan mentah. Contohnya adalah komponen knuckle roda depan dan belakang yang menggunakan sekitar 80 persen aluminium sekunder. Velg aluminium cor bahkan mengandung hingga 70 persen material daur ulang. Rumah motor listrik belakang yang diproduksi di fasilitas BMW Landshut juga menggunakan hingga dua pertiga aluminium sekunder, sementara sebagian energi produksinya berasal dari sumber terbarukan.

Salah satu komponen terpenting dalam kendaraan listrik tentu baterai. BMW menggunakan teknologi sel baterai generasi keenam atau Gen6 pada model ini. Dalam proses produksinya, material seperti kobalt, nikel, dan lithium sebagian berasal dari sumber sekunder. Selain itu, produksi material anoda dan katoda menggunakan energi terbarukan.

Hasilnya cukup signifikan! Emisi CO2e dari produksi sel baterai berhasil ditekan sekitar 33 persen per watt-hour dibandingkan generasi sebelumnya.

BMW juga bereksperimen dengan material yang tidak lazim dalam industri otomotif. Beberapa komponen seperti penutup kompartemen mesin dan ruang penyimpanan di bawah kap menggunakan plastik yang berasal dari limbah maritim. Material ini dibuat dari jaring ikan dan tali laut bekas yang didaur ulang. Selain membantu mengurangi limbah laut, pendekatan ini juga memberikan sumber bahan baku baru bagi industri otomotif. Di bagian interior, tekstil pada headliner, pilar A, dan rak belakang juga dibuat dari benang yang sepenuhnya berasal dari material daur ulang.

Walau berbicara banyak tentang material, efisiensi penggunaan energi tetap menjadi fondasi utama kendaraan BMW. Paket teknologi EfficientDynamics memastikan semua subsistem kendaraan bekerja secara optimal untuk menghemat energi. Mulai dari aerodinamika, konstruksi ringan, hambatan gulir ban, hingga manajemen energi kendaraan, semuanya dirancang untuk memaksimalkan jarak tempuh dan efisiensi listrik selama penggunaan.

Produksi BMW i3 terbaru akan berlangsung di BMW Group Plant Munich, fasilitas bersejarah yang telah beroperasi lebih dari satu abad. Selama empat tahun terakhir, pabrik ini menjalani modernisasi besar-besaran. BMW membangun fasilitas body shop baru, lini perakitan kendaraan modern, serta sistem logistik yang lebih efisien. Produksi model ini akan dimulai pada 2026. Setahun setelahnya, pabrik Munich direncanakan beralih sepenuhnya ke produksi kendaraan listrik untuk lini Neue Klasse. Yang menarik, seluruh kebutuhan listrik eksternal pabrik tersebut sudah berasal dari energi terbarukan.

Sebagai bagian dari strategi transparansi, BMW juga menyediakan laporan Product Carbon Footprint untuk kendaraan mereka. Laporan ini diverifikasi oleh lembaga sertifikasi independen seperti TÜV. Dokumen tersebut memuat informasi detail tentang emisi CO2e serta proporsi material daur ulang sepanjang siklus hidup kendaraan. Data ini bahkan dapat diakses oleh pemilik kendaraan melalui aplikasi My BMW App.

Pendekatan ini memberi gambaran yang lebih jujur tentang dampak lingkungan sebuah mobil, bukan hanya saat digunakan, tetapi sejak masih berupa bahan mentah hingga akhirnya didaur ulang. Dengan pendekatan ini, BMW ingin menunjukkan bahwa mobil listrik bukan sekadar soal mengganti mesin bensin dengan motor listrik. Bagi mereka, transformasi menuju mobilitas berkelanjutan harus dimulai dari desain, material, produksi, hingga cara kendaraan itu suatu hari nanti didaur ulang kembali.

Jika strategi ini berhasil, maka masa depan mobil listrik tidak hanya akan lebih sunyi di jalan, tetapi juga jauh lebih ringan bagi bumi.