Di tengah persepsi bahwa mobil listrik identik dengan biaya produksi tinggi, BMW justru mengambil pendekatan sebaliknya. Melalui platform Neue Klasse dan transformasi pabrik Munich, pabrikan asal Jerman ini menargetkan efisiensi manufaktur yang lebih tinggi bahkan hingga menurunkan biaya produksi di bawah generasi sebelumnya.
Target tersebut bukan sekadar klaim optimistis. BMW secara eksplisit menyebut bahwa dengan dimulainya produksi BMW i3 Neue Klasse, biaya produksi di Plant Munich akan turun sekitar 10 persen dibanding model sebelumnya, sekaligus menjadi lebih rendah dari kendaraan generasi saat ini.
Penurunan biaya ini merupakan hasil dari pendekatan menyeluruh terhadap sistem produksi, bukan hanya efisiensi parsial di satu lini. BMW merancang ulang seluruh value chain, sejak dari pemasok, proses produksi, hingga integrasi akhir kendaraan, di bawah kerangka BMW iFACTORY yang berfokus pada efisiensi, digitalisasi, dan keberlanjutan.
Salah satu faktor utama adalah penyederhanaan proses manufaktur. Di body shop, BMW memangkas kompleksitas dengan mengurangi jumlah metode penyambungan menjadi hanya lima teknik utama. Langkah ini tidak hanya mempercepat proses produksi, tetapi juga mengurangi kebutuhan koordinasi antar sistem dan potensi kesalahan.
Efisiensi juga datang dari tingkat otomatisasi yang sangat tinggi. Sekitar 800 robot industri kini menangani sebagian besar proses produksi dengan tingkat otomasi mencapai 98 persen, memastikan konsistensi kualitas sekaligus menekan biaya tenaga kerja pada proses berulang.
Namun, kunci efisiensi BMW tidak hanya terletak pada robotika. Penggunaan digital twin memungkinkan seluruh proses produksi dirancang dan diuji dalam simulasi virtual sebelum diterapkan secara fisik. Pendekatan ini secara signifikan mengurangi trial-and-error di lapangan, yang selama ini menjadi salah satu sumber pemborosan biaya dalam manufaktur otomotif.
Di sisi lain, integrasi sistem digital dan kecerdasan buatan memungkinkan pemantauan produksi secara real-time. Setiap kendaraan yang dirakit mampu mengirimkan hingga 20.000 parameter data, yang digunakan untuk mendeteksi deviasi sejak dini dan mencegah cacat sebelum mencapai tahap akhir produksi.
Desain kendaraan Neue Klasse sendiri juga berkontribusi terhadap efisiensi. Platform ini dikembangkan dengan pendekatan modular dan integrasi tinggi, sehingga mengurangi jumlah komponen serta menyederhanakan proses perakitan di lini produksi.
Selain itu, BMW juga mengoptimalkan skala produksi dan infrastruktur pabrik. Dengan investasi sekitar 650 juta euro, fasilitas Munich diperbarui untuk meningkatkan kapasitas, efisiensi logistik, serta fleksibilitas produksi, termasuk kemampuan mempertahankan output hingga 1.000 unit per hari selama proses transformasi berlangsung.
Hasil akhirnya adalah perubahan paradigma dalam produksi kendaraan listrik. BMW menunjukkan bahwa efisiensi tidak hanya datang dari teknologi baterai atau motor listrik, tetapi dari bagaimana seluruh sistem manufaktur dirancang ulang. Dengan Neue Klasse, efisiensi biaya bukan lagi target tambahan, melainkan fondasi utama dalam strategi elektrifikasi mereka. 
